Primo separatore sfiato cristallizzatore CTA B265GR1/A516GR70

B265 Gr1/A516 Gr70 primo separatore di sfiato cristallizzatore CTA

Questo separatore è l'attrezzatura chiave nell'impianto PTA da 450.{1}} tonnellate/anno di un'azienda di fibre chimiche. È un contenitore verticale. Il diametro dell'apparecchiatura è DN1600, la sua lunghezza è 3640 mm e all'interno sono presenti partizioni ASTM B265GR1.

Parametri di progettazione:

Stampa di progettazione: 1,71 MPa

Temperatura di progetto: 133 gradi

Mezzo: Acetico più acqua più bromuro

Pressa idrolica: 2.17Mpa

Classe: Ⅱlivello

Materiale principale:

Testa ovale: B265 GR1/A516GR70

Cilindro: B265 GR1/A516GR70

pezzi fucinati di rinforzo dell'ugello: 16MnⅡ

Pezzi fucinati della flangia: 16MnⅡ

1.0 La sua struttura è mostrata nella Figura 1:

2.0 Formazione della testa

Prima di formare la testa, deve essere eseguito il rilevamento dei difetti ultrasonici al 100% per garantire che la velocità di adesione dei materiali di base e di rivestimento soddisfi i requisiti. In secondo luogo, pulire la superficie B265Gr1 e la superficie dello stampo di stampaggio e tenerle pulite. Lucidare lo stampo liscio. Applicare uno strato protettivo resistente alle alte temperature sulla superficie della testa B265Gr1 per evitare che la superficie dello strato di titanio venga ossidata e inquinata durante lo stampaggio. La testa è integralmente pressata a caldo e la sua temperatura di riscaldamento è controllata nell'intervallo di 550 ~ 650 gradi. Lo spessore minimo della testa formata è di 15,7 mm. Attraverso il 100% di test a ultrasuoni, la velocità di incollaggio soddisfa i requisiti del materiale.

3.0 Formatura del cilindro

La dimensione di soppressione della circonferenza del cilindro è determinata in base alla lunghezza sviluppata del cerchio esterno della testa formata e al valore misurato dello spessore della parete del bordo dritto, in modo da garantire che il disallineamento del giunto di testa della testa e del cilindro sia saldato giunti soddisfa i requisiti di processo. La lunghezza del cilindro è fissata a 2340 mm. Al fine di prepiegare uniformemente, ridurre il numero di saldature circonferenziali, migliorare l'efficienza del lavoro e ridurre i costi di lavorazione, una piastra d'innesco dell'arco (utilizzata come testata di prepiegatura) viene saldata all'estremità del cilindro. Perché la piastra che colpisce l'arco deve essere tagliata e la faccia frontale del cilindro deve essere lucidata dopo che il cilindro è stato arrotolato. Per rendere accurato il posizionamento della faccia frontale del cilindro durante la rettifica, vengono tracciate due linee rispettivamente sul lato e sulla superficie interna del cilindro. La prima linea è per la visualizzazione, e la seconda linea è la lunga linea della dimensione netta del cilindro. Quando il cilindro è aperto e scaricato, aggiungere 15 mm alla lunghezza dispiegata del diametro medio per pre-piegare il cilindro e il gruppo della piastra che colpisce l'arco. La dimensione di pressatura è mostrata nella Figura 2.

Controllare il radiante finale con un modello ad arco piano di 60 gradi per garantire che lo spazio tra il modello e la superficie interna del pezzo non superi 1 mm e controllare rigorosamente la quantità di pressatura per garantire che il corso di base e gli strati multipli non si stacchino a causa dell'eccessiva forza di pressione durante l'arrotondamento del cilindro. Per la protezione del pannello composito viene utilizzata carta kraft e una sottile corda di canapa viene avvolta attorno al rullo. Dopo la pre-piegatura, la superficie rivestita viene efficacemente pulita e protetta. Dopo che la pre-piegatura è stata qualificata, il percorso sulla piastra deve essere interrotto dal gas e la scanalatura deve essere riaffilata fino a soddisfare i requisiti specificati nel disegno. L'ispezione Pt al 100% deve essere eseguita sulla superficie della scanalatura e non devono essere presenti crepe. Dopo che il cilindro è stato arrotondato, saldato e calibrato, deve essere eseguita un'ispezione RT al 100% per la saldatura circonferenziale. In base ai requisiti tecnici per la produzione di materiale in titanio e ai requisiti tecnici per l'approvvigionamento di materiale in titanio, sul materiale sono stati eseguiti test a ultrasuoni al 100% ei risultati hanno mostrato che il materiale poteva ancora soddisfare i requisiti specificati dopo la formatura.

4.0 lavorazione della scanalatura di saldatura principale

In base alle caratteristiche dei recipienti verticali e allo spessore del metallo di base, le saldature del cilindro e della testata (tutte le saldature dei cuscinetti a pressione) sono a piena penetrazione e le loro scanalature sono lavorate dalla piallatrice. Vedere la Figura 5 per la forma specifica della scanalatura:

5.0 SALDATURA

Processo di saldatura:

1. pulire accuratamente prima della saldatura.

2. rasare gli strati multipli in base ai requisiti del disegno e pulirli.

3. controllare l'apporto termico della saldatura del metallo di base per evitare la formazione di fragili intermetallici all'interfaccia tra acciaio e titanio.

Tabella 1

Tavolo 2

6.0 Test idrostatico iniziale

Al fine di garantire che la saldatura del cuscinetto di pressione sia priva di difetti, dopo la saldatura dello strato di base, l'apparecchiatura viene sottoposta a una prova idrostatica a 2,17 mpa secondo i requisiti del disegno costruttivo. Dopo aver superato l'ispezione, soffiare l'interno con aria ad alta pressione fino a completa asciugatura. Per garantire che non vi sia distacco dello strato composito, viene eseguita un'ispezione della colorazione al 100% nell'area del bordo dello strato composito e non viene rilevato alcun distacco.

7.0 trattamento termico della saldatura finale

Al fine di eliminare lo stress di saldatura, migliorare la struttura della zona interessata dal calore della saldatura e migliorare la tenacità del giunto saldato, dopo aver superato il test idrostatico preliminare, abbiamo effettuato il trattamento termico finale post saldatura sull'attrezzatura. Vedere Fig. 5 per la curva del trattamento termico. Per garantire che la superficie di tenuta della flangia non si deformi dopo il trattamento termico, tutte le superfici di tenuta sono collegate da flange. Un numero appropriato di termocoppie deve essere posizionato sulle superfici interna ed esterna del recipiente per la misurazione fisica della temperatura. La fornace sarà riscaldata dalla fornace elettrica e la fornace sarà in un ambiente di micro ossidazione. Dopo il trattamento termico finale, tutte le ispezioni vengono qualificate contemporaneamente.